MIG/MAG-Schweißen verwendet eine kontinuierliche Massivdrahtelektrode mit Schutzgas, um starke, saubere Schweißnähte an Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Aluminium zu erstellen. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Abstimmung Ihrer Gasauswahl (inert für MIG, aktiv für MAG) mit ordnungsgemäßen Drahtvorschub- und Spannungseinstellungen für Ihr spezifisches Material und Ihre Dicke.
MIG/MAG-Schweißgrundlagen: Vollständiger Verfahrensleitfaden
Wesentliche Setup-Parameter
- Gasauswahl. Verwenden Sie CORGON® (Ar/CO2-Mischung) für Kohlenstoffstahl-MAG-Schweißen, reines Argon für Aluminium-MIG-Schweißen. Die Durchflussrate sollte für die meisten Anwendungen 15-25 L/min betragen.
- Drahtvorschubgeschwindigkeit. Beginnen Sie mit 4-6 m/min für dünne Materialien (1-3mm), erhöhen Sie auf 6-10 m/min für dickere Abschnitte. Anpassung basierend auf gewünschter Übertragungsart.
- Spannungseinstellung. Stellen Sie 18-22V für Kurzlichtbogenübertragung, 22-28V für Sprühlichtbogenübertragung ein. Höhere Spannung erhöht Durchdringung und Schweißnahtbreite.
- Drahtverlängerung. Halten Sie 10-15mm Drahtverlängerung von der Kontaktdüse zum Werkstück für optimale Lichtbogenstabilität und Gasabdeckung ein.
- Verfahrgeschwindigkeit. Bewegen Sie sich mit 200-400mm/min je nach Materialdicke. Langsamere Geschwindigkeiten erhöhen Wärmeeintrag und Durchdringung.
Kritische Fehler vermeiden
- Verwenden Sie keine übermäßigen Gasdurchflussraten über 25 L/min, da dies Turbulenzen erzeugt und die Schutzwirkung tatsächlich reduzieren kann.
- Schweißen Sie nicht ohne Vor- und Nachströmung - stellen Sie 1-2 Sekunden Vorströmung und 3-5 Sekunden Nachströmung ein, um Lichtbogenzündung und Krater zu schützen.
- Ignorieren Sie nicht die Konstanz der Drahtverlängerung - variierende Drahtverlängerung ändert Lichtbogeneigenschaften und kann unregelmäßige Durchdringung verursachen.
- Verwenden Sie keine CO2-reichen Gase bei Edelstahl - der Kohlenstoff kontaminiert die Schweißnaht und reduziert die Korrosionsbeständigkeit.
- Versuchen Sie keine Sprühlichtbogenübertragung unter Schwellenstrom - Sie erhalten globulare Übertragung mit übermäßigen Spritzern und schlechter Verschweißung.
- Schweißen Sie nicht unter zugigen Bedingungen ohne Windschutz - Luftbewegung stört Gasabdeckung und führt zu Porosität und Oxidation.
Verfahrensoptimierung für verschiedene Anwendungen
Dünnblech (0,8-2mm): Verwenden Sie Kurzlichtbogenübertragung mit CORGON® S5 (niedriger CO2-Gehalt) für reduzierten Wärmeeintrag und minimales Durchbrandrisiko. Drahtvorschub 3-5 m/min, Spannung 16-20V.
Baustahl (6-12mm): Sprühlichtbogenübertragung mit CORGON® 18 bietet ausgezeichnete Produktivität. Drahtvorschub 6-9 m/min, Spannung 24-28V, Verfahrgeschwindigkeit 300-500mm/min.
Dickblech (>12mm): Erwägen Sie gepulste Sprühlichtbogen- oder Mehrlagentechniken. CORGON® 25 (höherer CO2-Gehalt) erhöht Durchdringung, erfordert aber geschickte Handhabung zur Wärmeeintragssteuerung.
Zwangslagenschweißen (vertikal, über Kopf): Kurzlichtbogenübertragung zwingend erforderlich. Reduzieren Sie Drahtvorschubgeschwindigkeit um 10-15% und verwenden Sie Pendelungstechnik zur Schmelzbadkontrolle. CORGON® 10 bietet gute Lichtbogenstabilität.
Wurzellagenschweißen: Verwenden Sie Formiergas (FORMIER®) wenn möglich. Reduzieren Sie Strom um 20-30% gegenüber Fülllagen und halten Sie konstante Wurzelöffnung von 2-3mm mit Formierung ein.
Industriestandard
CORGON® 18 (Ar + 18% CO2)
Professionelle QualitätWarum CORGON® 18 für MIG/MAG hervorragend ist: Optimale Balance von Lichtbogenstabilität durch Argon mit tiefer Durchdringung durch CO2. Der 18% CO2-Gehalt bietet ausgezeichnete Benetzungswirkung und reduziert Porosität in Kohlenstoffstahl-Anwendungen.
Empfohlene Parameter mit CORGON® 18: Laut unabhängigen Tests zeigen sich nachgewiesene Vorteile: 25% weniger Spritzer als bei reinem CO2, 40% bessere Lichtbogenstabilität bei wechselnden Bedingungen. Durchflussrate 18-22 L/min, geeignet für alle Übertragungsarten. Ausgezeichnet sowohl für Einlagen- als auch Mehrlagen-Anwendungen bei Kohlenstoffstahl von 1,5mm bis 25mm Dicke.