CORGON® 10 (90% Ar + 10% CO₂) ist das Präzisions-Schutzgas für MAG-Schweißen dünner Stahlbleche (1-6 mm) mit minimierter Wärmeeinbringung [S1]. Reduziert Spritzer um 75-85% gegenüber reinem CO₂ und senkt den Verzug um bis zu 40% im Vergleich zu CORGON® 18 bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung von Zugfestigkeiten über 520 MPa [S2]. Niedrigerer CO₂-Gehalt begrenzt die Durchdringungstiefe - nicht geeignet für Materialien über 8 mm ohne Mehrlagentechnik [S3].
Zuletzt überprüft: Februar 2026 | Quellen: [S1] ISO 14175:2008, [S2] Linde Dünnblech-Schweißleitfaden v3.1, [S3] AWS A5.32:2023
Dünnblech-Spezialist
CORGON® 10
Ar + 10% CO₂
Das Präzisions-Schutzgas für anspruchsvolles MAG-Schweißen dünner Materialien, von Profis geschätzt für minimalen Verzug, extrem niedrige Spritzer und hervorragende Kontrolle bei Karosserie-, Blech- und Feinblecharbeiten.
Technische Daten
CORGON® 10 optimiert die Balance mit 90% Argon für sanfte, stabile Lichtbogeneigenschaften und nur 10% CO₂ für kontrollierte Durchdringung, erfüllt ISO 14175 (M21-ArC-10) und minimiert thermische Belastung bei dünnwandigen Konstruktionen [S1, S2].
Eigenschaft
Wert
Vorteil
Argon-Gehalt
90%
Extrem stabiler Lichtbogen, minimale Spritzer
CO₂-Gehalt
10%
Kontrollierte Durchdringung, reduzierte Wärme
Dichte (15°C)
1,72 kg/m³
Optimale Gasabdeckung bei dünnen Materialien
ISO 14175 Klassifizierung
M21-ArC-10
Internationale Normkonformität
Wärmeeinbringung
15-20% niedriger als C-18
Minimierter Verzug bei dünnen Blechen
Anwendungen & Einsatzbereiche
Hauptanwendungen
MAG-Schweißen von Dünnblech (1-6 mm Dicke)
Karosseriebau und Fahrzeugfertigung
Blechverarbeitung und Feinblechkonstruktionen
Präzisionsfertigungsarbeiten mit engen Toleranzen
Kurzlichtbogen-Schweißen bei verzugsempfindlichen Bauteilen
Minimierter Verzug durch 15-20% reduzierte Wärmeeinbringung gegenüber CORGON® 18
Extrem niedrige Spritzer (75-85% weniger als reines CO₂)
Hervorragende mechanische Eigenschaften mit Zugfestigkeiten über 520 MPa
Ausgezeichnete Nahtästhetik mit feinem, gleichmäßigem Schuppenmuster
Niedriger Wasserstoffgehalt minimiert Rissrisiko
Präzise kontrollierbare Einbrandtiefe
Betriebsvorteile
Sanfter, ruhiger Lichtbogen ideal für Präzisionsarbeiten
Reduzierte Nacharbeit durch minimale Spritzer und Schlacke
Einfachere Handhabung für dünne Materialien ohne Durchbrand
Tolerant gegenüber Spaltbreiten bis 1,5 mm
Ausgezeichnete Sichtbarkeit des Schmelzbades
Wirtschaftliche Vorteile
Reduzierter Ausschuss durch bessere Verzugskontrolle
Minimale Nachbearbeitung spart Zeit und Kosten
Längere Kontaktrohrlebensdauer durch niedrigere Spritzer
Geringerer Drahtverbrauch durch präzise Schmelzbadkontrolle
Weniger Ausbesserungen bei verzugsempfindlichen Bauteilen
Anwendungsrichtlinien
Empfohlene Parameter
Die Parameteroptimierung für CORGON® 10 erfordert niedrigere Durchflussmengen (10-15 L/min) und kürzere Düsenabstände (8-15 mm) als Standard-Mischgase, um die sanfte Lichtbogeneigenschaften bei dünnen Materialien optimal zu nutzen [S2].
Materialdicke
Gasdurchfluss
Düsenabstand
Besondere Hinweise
0,8-1,5 mm
10-12 L/min
8-12 mm
Sehr niedriger Strom, Durchbrandgefahr
1,5-3 mm
12-14 L/min
10-14 mm
Kurzlichtbogen optimal
3-6 mm
14-15 L/min
12-15 mm
Mehrlagentechnik bei >5 mm empfohlen
6-8 mm
15-18 L/min
12-18 mm
Mehrlagentechnik erforderlich
Einrichtungsanleitung
Verwenden Sie saubere, trockene Gasschläuche und Anschlüsse
Stellen Sie die Durchflussmenge auf 12 L/min ein und spülen Sie 20 Sekunden
Wählen Sie eine niedrigere Drahtvorschubgeschwindigkeit (3-6 m/min)
Reduzieren Sie die Spannung um 1-2 V gegenüber CORGON® 18-Einstellungen
Halten Sie einen kurzen Stick-Out-Abstand von 8-12 mm ein
Verwenden Sie einen 10-15° Schubwinkel für kontrollierte Wärme
Optimierungstipps
Bei Materialien unter 1,5 mm: Pulsschweißen erwägen für noch bessere Kontrolle
Vorströmzeit auf 1,5-2 Sekunden erhöhen für optimale Gasabdeckung
Nachströmzeit von 4-6 Sekunden schützt das langsam abkühlende Schmelzbad
Bei Verzugsproblemen: Heftstrategie optimieren, kürzere Nähte schweißen
Windschutz ist bei Dünnblech besonders kritisch - bereits leichte Zugluft stört
Einschränkungen & Überlegungen
Nicht empfohlen für
Dicke Materialien über 8 mm (begrenzte Durchdringung)
Sprühlichtbogen-Anwendungen (zu wenig CO₂ für stabile Sprühbildung)
Tiefe Fugen oder enge Spalten (zu geringer Einbrand)
Edelstahlschweißen (verwenden Sie CRONIGON®-Serie)
Aluminiumschweißen (verwenden Sie ALUGON®-Serie)
Besondere Überlegungen
Begrenzte Durchdringungstiefe - nicht für I-Nähte über 6 mm geeignet
Erfordert saubere Materialoberflächen für optimale Benetzung
Empfindlich gegenüber Windeinfluss - Windschutz dringend empfohlen
Nicht für Unterpulver- oder Fülldraht-Anwendungen optimiert
Höhere Gaskosten als CORGON® 18 (höherer Argon-Anteil)
Vergleich mit Alternativen
CORGON® 10 vs. CORGON® 18
CORGON® 18 (Ar + 18% CO₂)
Wann CORGON® 18 verwendet werden sollte: Materialien ab 3 mm aufwärts, wenn höhere Durchdringung erforderlich ist, für Sprühlichtbogen-Anwendungen, bei Kostenoptimierung.
CORGON® 10-Vorteil: 40% weniger Verzug bei dünnen Materialien, 15-20% weniger Wärmeeinbringung, extrem niedrige Spritzer und präzisere Kontrolle. Der ideale Wahl für Dünnblech unter 6 mm, wo Verzug kritisch ist.
CORGON® 10 bietet gegenüber reinem Argon verbesserte Benetzung und Durchdringung durch den 10% CO₂-Gehalt, während reines Argon nur für WIG-Schweißen oder als Wurzelschutz bei sehr dünnen Materialien unter 0,8 mm geeignet ist [S1, S2].
Warum CORGON® 10 anstelle von CORGON® 18 für dünne Materialien wählen?
CORGON® 10 reduziert die Wärmeeinbringung um 15-20% und den Verzug um bis zu 40% gegenüber CORGON® 18. Der niedrigere CO₂-Gehalt bietet sanftere Lichtbogeneigenschaften und präzisere Kontrolle bei Dünnblechen unter 6 mm, wo Verzug kritisch ist [S2].
Kann CORGON® 10 für dicke Materialien über 8 mm verwendet werden?
Nur mit Mehrlagentechnik. Der niedrige CO₂-Gehalt begrenzt die Durchdringungstiefe, daher ist CORGON® 18 oder CORGON® 25 für Materialien über 8 mm besser geeignet [S3].
Was ist der Hauptvorteil von CORGON® 10 gegenüber reinem Argon?
CORGON® 10 bietet deutlich bessere Benetzung und Durchdringung als reines Argon beim MAG-Schweißen. Der 10% CO₂-Gehalt aktiviert das Schmelzbad und ermöglicht stabile Kurzlichtbogen-Eigenschaften, die mit reinem Argon nicht erreichbar sind [S1].
Ist CORGON® 10 für Karosserieschweißarbeiten geeignet?
Ja, CORGON® 10 ist ideal für Karosseriebau und Fahrzeugfertigung. Die minimierte Wärmeeinbringung und extrem niedrigen Spritzer machen es zur bevorzugten Wahl für 0,8-2 mm Karosseriebleche, wo Verzug und Oberflächenqualität kritisch sind [S2].
Kann CORGON® 10 für Sprühlichtbogenschweißen verwendet werden?
Nein. Der niedrige CO₂-Gehalt von 10% reicht nicht aus, um stabile Sprühlichtbogen-Eigenschaften zu erzeugen. Für Sprühlichtbogen verwenden Sie CORGON® 18 oder CORGON® S8 mit höherem CO₂-Gehalt [S2, S3].
Technischer Support & Verfügbarkeit
Technischer Support von Linde
Zugang zu zertifizierten Schweißingenieuren und Dünnblech-Spezialisten für Parameteroptimierung, Verzugskontrolle und kundenspezifische Schweißverfahren. Unser technisches Team bietet Vor-Ort-Beratung speziell für Präzisionsanwendungen.
Produktverfügbarkeit
Standard-Flaschengrößen: 10L, 20L, 50L verfügbar
Spezialmischungen für Karosseriebau und Feinblech
Vor-Ort-Versorgung für Großserien-Fertigung
Expresslieferung für Produktionsbetriebe verfügbar
Qualitätszertifikate ISO 14175 mit jeder Lieferung
Bestellinformationen
Produktcode: CORGON-10-XX (XX = Flaschengröße). Mindestbestellmengen variieren je nach Region. Lieferzeiten betragen typischerweise 2-5 Werktage für Standardgrößen.